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Telaio e Carrozzeria

In tema di transfer tecnologico tra Formula 1 e vetture stradali un’area di collaborazione strettissima, quasi simbiotica, è stata quella della progettazione e realizzazione del telaio. Un team composto da ingegneri e tecnici della Scuderia e della Direzione tecnica GT ha lavorato sin dalla prima fasi avvalendosi del contributo di Rory Bryne, progettista delle monoposto del Cavallino Rampante a cavallo tra gli anni 90 e 2000, che hanno fruttato 11 titoli mondiali in F1. Come per ogni vettura estrema anche sulla F150 l’obiettivo è stato realizzare un telaio che offrisse la massima resistenza con il minimo peso, tenendo conto dei vincoli imposti dal sistema ibrido.Durante la fase di progettazione diverse componenti funzionali sono state integrate nel telaio, proprio per ridurre il peso: ne è un esempio la struttura del sedile che è parte del telaio e assicura un'architettura più compatta e un baricentro più basso. Questo tipo di soluzioni senza compromessi hanno garantito un significativo miglioramento in termini di performance: la rigidità torsionale è cresciuta del 27%, il peso è calato del 20%.Il telaio è costruito interamente 'in-house' a Maranello, con gli stessi materiali, strutture e processi produttivi della Scuderia. Proprio come in F1, sono impiegati composti 'pre-preg' di derivazione aeronautica: quattro i compositi utilizzati perché ogni area è pensata per garantire specifici requisiti funzionali.

F138 - Knowledge transfer from F1 to GT

La fibra T800 è usata per la vasca sia in forma di tessuto che unidirezionale disposta a strati in modo strategico per assicurare la dispersione dell’energia su linee di forza predeterminate. Le fibre di carbonio sono distese a mano, un processo che assicura la presenza della giusta quantità di fibre per ciascuna singola area. La fibra T1000 è utilizzata sia in forma di tessuto che unidirezionale in aree critiche per la protezione dell'abitacolo, come portiere e brancardi. Le sue elevate caratteristiche di assorbimento di energia la rendono ideale per superare le restrittive norme sugli impatti laterali. Per gli elementi strutturali è stata scelta la fibra di carbonio M46J che ha una rigidità estrema associata a un peso molto contenuto. Anche il sottoscocca è in composito, con la presenza del Kevlar®, ad altissima resistenza, per proteggere le parti in carbonio dagli urti con eventuali detriti presenti sul manto stradale. La “cottura” in autoclave riprende esattamente il processo utilizzato per la F1, con due distinte fasi a 130 e 150 gradi sottovuoto per eliminare ogni difetto di laminazione. Anche costruzione e assemblaggio della scocca sono ottimizzati con l’obiettivo del massimo contenimento dei pesi, come ad esempio accade per la sezione posteriore in unico pezzo che combina fibre M46J e T800.

  • High impact and penetration resistance
  • Advanced carbon-fibre technology
  • Four different types of carbon-fibre
  • The chassis is built in-house
  • Four different types of carbon-fibre